高強度結構鋼廠家對高強鋼成形技術的介紹

高強度結構鋼廠家對高強鋼成形技術的介紹

　　高強度結構鋼的減薄和高強度2個優勢使其在汽車輕量化的減重和安全方面得到了廣泛應用，但高強鋼的成形范圍較窄，成形過程中遇到了較傳統鋼材更難解決的問題。因此許多先進的加工工藝及方法不斷地應用到汽車工業中。高強鋼的成形技術主要包括冷沖壓形、熱成形、液壓成形等。

1.高強鋼冷沖壓成形技術

　　高強鋼的冷沖壓成形技術與傳統鋼材冷沖壓相似，但高強鋼成形范圍有限，成形后容易產生回彈，且其回彈量遠大于普通低碳鋼沖壓成形零件的回彈量，鋼材特性難以詳細描述，這就給回彈的預測及控制帶來了很大的困難；同時高強鋼在應用時面臨著成形件的起皺和開裂等問題，這些特點都導致高強鋼在成形時尺寸和形狀精度不良。為了克服這些缺陷，歐美及日本等國家的鋼鐵公司及汽車制造商不斷開發出新形鋼板和高級潤滑油等。

　　根據高強鋼的性能、種類的不同，高強鋼在整車應用部位也有顯著的區別。如高強度IF鋼和烘烤硬化鋼大多用在轎車車身覆蓋件上；590～980MPa的雙相鋼大多用在轎車車身結構件、加強板上；800MPa的TRIP鋼主要用在轎車車身加強板、保險杠和防沖柱上；屈服強度為650～700MPa大梁板和抗拉強度1 500MPa的彈簧鋼主要用在商用車當中。

2.高強鋼熱沖壓成形技術

　　當鋼強度超過1 000MPa時，一些形狀復雜的零件，常規的冷沖壓工藝難以成形，即使可以采用冷沖壓工藝，所需沖壓力大、成形件易開裂、回彈大，因此熱成形技術應運而生。熱沖壓成形技術是將硼鋼鋼板（初始強度為500～600MPa）加熱至奧氏體化狀態，快速轉移到模具中高速沖壓成形，在保證一定壓力的情況下，制件在模具本體中以大于27℃/s的冷卻速度進行淬火處理，保壓淬火一段時間，以獲得具有均勻馬氏體組織的超高強鋼零件的成形方式。

　　高強鋼熱沖壓技術通過將成形和強化分為兩個步驟來解決高強鋼強度與塑性的矛盾。該成形技術的主要優點是：變形抗力小、塑性好、成形極限高、沖壓成形性好；回彈易于控制，成形零件尺寸精度高；沖壓機噸位要求降低；鋼材成形抗力低，模具單位壓力??；成形件生產周期短等。

3.高強鋼液壓成形技術

　　液壓成形技術主要是依靠高壓液體（水或油）作為傳力介質或模具使工件成形的一種塑性加工技術。液壓成形過程中板材通過傳力介質的壓力作用貼合凸?；虬寄３尚?，其成形技術為一種柔性加工工藝。液壓成形件主要為管材、板材和殼體。

　　目前液壓成形技術在先進高強鋼制零件中得到廣發應用，尤其是結構件，例如汽車座椅骨架、側面撞擊橫梁、保險杠、發動機支架、散熱器支架、儀表板橫梁、散熱器支架和車頂橫梁等結構件。

4.冷彎成形技術

　　冷彎成形是通過順序配置的多道次成形軋輥，把卷材、帶材等金屬板帶不斷地進行橫向彎曲，以制成特定斷面形材的塑性加工工藝。該技術的主要特點是生產效率高、適合大批量生產、加工產品不受長度的限制、可實現連續化生產、成形產品表面質量好、成形件尺寸精度高、生產線中可集成沖孔焊接等工藝、生產工藝較其他工藝節約材料15%～30%、生產過程噪音低污染小。冷彎成形工藝廣泛應用于前/后保險杠、門檻、駕駛員座椅調整機構的滑軌、車身B柱和底盤等高強度鋼板汽車部件的制造中。

5.激光拼焊技術

　　汽車輕量化技術的發展要求汽車不同位置采用不同的材料來實現汽車輕量化的合理分布，但隨著高強鋼中合金元素添加量的增加，高強鋼與原有軟質鋼材同等條件下的焊接變得困難，同時在大輸入熱量焊接的情況下，強化組織的破壞造成鋼板強度的降低，激光拼焊技術的產生解決了這一問題。

　　目前，幾乎所有的著名汽車制造商都采用了激光拼焊技術，采用激光拼焊版制造的結構件有車身側框架、車門內板、擋風玻璃窗框、輪罩板、底板、中間支柱等。世界輕質鋼制車身社會的最新統計顯示，50%新形的鋼制車身結構中采用了激光拼焊版制造。